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Der INDAG Hochdruck Inline Mischer DLM/S HP wird in der Polymerisation, sowie in Extrusions- und Compoundingverfahren eingesetzt. INDAG Hochdruck Inline Mischer werden in der Polymerisation, sowie in Extrusions- und Compoundingverfahren eingesetzt. Die Anforderungen für die Mischtechnologie zum Einmischen von Additiven oder eines Masterbatches in hochviskoses Polymer sind: Drücke bis 160 bar, Viskositäten bis 70.000.000 mPas und Temperaturen bis 330°. Beispiele von zu mischenden Produkten sind: Polyethylen PE, Polyamid PA, Polyethylenterephthalat PET, TPU Thermoplastisches Polyuretan, PS-Polystrol, Polybutylenteraphtalat PBT oder Polycarbonat PC. Der Hochdruckmischer Typ DLM/S HP passt sich an, indem er einen großen Drehzahlbereich abdeckt und unterschiedlichste Additivkonzentrationen zulässt. Vorteile des DLM/S HP - Effiziente Konstruktion Optimale Umsetzung und Erfüllung der Kundenanforderung in eine Konstruktion ohne über die Anforderungen unnötig hinauszugehen. - Flexibilität Der Inlinemischer kann in einem breiten Kapazitäts-Bereich (t/h) und Konzentrations-Bereich der Mischaufgabe flexibel angepasst werden. Der Kunde kann also nach Anschaffung eines Inlinemischers sowohl die Produktionsleistung, das Additiv und auch die Mischungskonzentration ändern. - Geringer Druckverlust Der Inlinemischer erzeugt keinen Druckverlust. Vorhandene Pumpen müssen nicht durch stärkere ersetzt werden. - Gute Reinigbarkeit Der Inlinemischer ist sehr gut zu reinigen. Dies reduziert die Reinigungskosten und ermöglicht einen schnellen Produktwechsel. - Geringe Wartungskosten Der Inlinemischer ist einfach demontierbar, was zu nur kurzen Ausfallzeiten bei Wartungen führt. Die Wartungskosten eines Inlinemischers liegen bei 10T€/a und die eines Extruders bei 100T€/a. - Geringerer Energieverbrauch Der Energieverbrauch eines Inlinemischers gegenüber eines Extruders deutlich niedriger. - Komplett-Lösungen Auf Kundenanforderung liefert INDAG auch eine komplette Dosier- und Mischlösung. Inklusive Pumpen und doppelwandiger Verrohrung.

Der Elektro-Heißölerhitzer besteht aus einem Rohrsystem, in dem nach dem Prinzip des Zwangsdurchlaufes organische oder synthetische Wärmeträger erwärmt werden. In einem u-förmigen Rohrsystem werden stirnseitig Flanschheizstäbe eingebaut. Die Umströmung der Heizstäbe ist so gewählt, dass die zulässige Filmtemperatur des Wärmeträgers nicht überschritten wird. Die Isolierung aus Mineralwolle und abschließender verzinkter Blechummantelung verhindert eine unnötige Wärmeabstrahlung und ist optimal ausgelegt. Der Elektro-Heißölerhitzer wird mit allen erforderlichen Anschlüssen für die Überwachungs- und Steuerungseinrichtungen geliefert. The electrically operated hot oil heater consists of a pipe system, in which organic or synthetic heat transfer media are heated up according to the once-through principle. Flange heating elements are installed on the front side of a u-shaped pipe system. The flow around the heating elements is chosen so that the permissible film temperature of the heat carrier medium is not exceeded. The insulation of mineral wool and final galvanized sheet metal case prevents unnecessary heat emission and is optimally designed. The electrically operated hot oil heater is delivered with all necessary connections for the monitoring and control equipment.